බැටරි පරීක්ෂණය

බැටරි පරීක්ෂාව: බැටරි නිෂ්පාදන තත්ත්‍වයේ අහඹු බව හේතුවෙන්, නිපදවන ලද බැටරි ක්‍රියාකාරිත්වය වෙනස් වේ, එබැවින් බැටරි පැකේජය ඵලදායී ලෙස ඒකාබද්ධ කිරීම සඳහා, එහි කාර්ය සාධන පරාමිතීන් අනුව එය වර්ග කළ යුතුය;බැටරි පරීක්ෂණය බැටරි ප්රතිදාන පරාමිතීන් (ධාරා සහ වෝල්ටීයතාව) ප්රමාණය පරීක්ෂා කරයි.බැටරියේ උපයෝගිතා අනුපාතය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, ගුණාත්මක-සුදුසුකම් සහිත බැටරි ඇසුරුමක් සාදන්න.

2, ඉදිරිපස වෑල්ඩින්: බැටරි ඉදිරිපස (සෘණ ධ්‍රැවය) ප්‍රධාන ජාල රේඛාවට සංඝටක පටිය වෑල්ඩින් කිරීම, සන්ධි පටිය ටින් ආලේපිත තඹ පටියක් වන අතර වෙල්ඩින් යන්ත්‍රයට ප්‍රධාන ජාල රේඛාවේ වෙල්ඩින් පටිය බහු-වෑල්ඩින් රේඛාවේ හඳුනාගත හැකිය. ලක්ෂ්ය ආකෘතිය.වෙල්ඩින් සඳහා තාප ප්රභවය වන්නේ අධෝරක්ත ලාම්පුවකි (අධෝරක්ත කිරණවල තාප බලපෑම භාවිතා කිරීම).වෙල්ඩින් බෑන්ඩ් එකේ දිග බැටරි දාරයේ දිග මෙන් 2 ගුණයක් පමණ වේ.පසුපස වෑල්ඩින් කිරීමේදී පසුපස බැටරි කැබැල්ලේ පිටුපස ඉලෙක්ට්‍රෝඩයට බහු වෑල්ඩින් බෑන්ඩ් සම්බන්ධ වේ

3, පසුපස අනුක්‍රමික සම්බන්ධතාවය: පසුපස වෑල්ඩින් යනු බැටරි 36 ක් එකට එකතු කර සංරචක නූලක් සෑදීමයි.අපි දැනට අතින් අනුගමනය කරන ක්‍රියාවලිය, බැටරිය ප්‍රධාන වශයෙන් බැටරිය සඳහා කට්ට 36ක් සහිත පටල තහඩුවක් මත ස්ථානගත කර ඇත, බැටරියේ ප්‍රමාණය, වල පිහිටීම සැලසුම් කර ඇත, විවිධ පිරිවිතරයන් විවිධ සැකිලි භාවිතා කරයි, ක්‍රියාකරු පෑස්සුම් යකඩ සහ ටින් කම්බි භාවිතා කරයි. “ඉදිරිපස බැටරියේ” ඉදිරිපස ඉලෙක්ට්‍රෝඩය (සෘණ ඉලෙක්ට්‍රෝඩය) “පසුපස බැටරියේ” පසුපස ඉලෙක්ට්‍රෝඩයට වෑල්ඩින් කිරීම, එවිට නූල් 36 ක් එකට එකතු කර එකලස් කිරීමේ නූලෙහි ධන සහ සෘණ ඉලෙක්ට්‍රෝඩය වෑල්ඩින් කිරීම.

4, ලැමිනේෂන්: පිටුපස සම්බන්ධ කර සුදුසුකම් ලැබීමෙන් පසු, සංරචක නූල්, වීදුරු සහ කැපූ EVA, වීදුරු කෙඳි සහ පසුපස තහඩුව යම් මට්ටමකට දමා ලැමිනේෂන් සඳහා සූදානම් කළ යුතුය.වීදුරු සහ EVA බන්ධන ශක්තිය වැඩි කිරීම සඳහා ප්‍රතික්‍රියාකාරකයක් (ප්‍රයිමර්) සමඟ වීදුරුව පෙරා ඇත.තැබීමේදී, බැටරි නූල් සහ වීදුරු සහ අනෙකුත් ද්රව්යවල සාපේක්ෂ පිහිටීම සහතික කිරීම, බැටරි අතර දුර ප්රමාණය සකස් කිරීම සහ ලැමිනේෂන් සඳහා පදනම දැමීම.(ස්ථර මට්ටම: පහළ සිට ඉහළට: වීදුරු, EVA, බැටරි, EVA, ෆයිබර්ග්ලාස්, පසුතලය

5, සංරචක ලැමිනේෂන්: තැබූ බැටරිය ලැමිනේෂන් එකට දමා, රික්තයකින් එකලස් කිරීමෙන් වාතය ලබා ගන්න, ඉන්පසු බැටරිය, වීදුරු සහ පසුපස තහඩුව එකට උණු කිරීම සඳහා EVA රත් කරන්න;අවසානයේ එකලස් කිරීම සිසිල් කරන්න.ලැමිනේෂන් ක්‍රියාවලිය සංරචක නිෂ්පාදනයේ ප්‍රධාන පියවරක් වන අතර, ලැමිනේෂන් කාලය EVA ස්වභාවය අනුව තීරණය වේ.අපි විනාඩි 25 ක පමණ ලැමිෙන්ට් චක්‍ර කාලයක් සහිත වේගවත් සුව කිරීමේ EVA භාවිතා කරමු.සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 150 කි.
6, කැපීම: ආන්තිකය සෑදීමට පීඩනය හේතුවෙන් EVA පිටතට දිය වේ, එබැවින් එය ලැමිනේෂන් කිරීමෙන් පසුව ඉවත් කළ යුතුය.

7, රාමුව: වීදුරු සඳහා රාමුවක් ස්ථාපනය කිරීමට සමාන;වීදුරු එකලස් කිරීම සඳහා ඇලුමිනියම් රාමුවක් ස්ථාපනය කිරීම, සංරචකයේ ශක්තිය වැඩි කිරීම, බැටරි පැකේජය තවදුරටත් මුද්රා කිරීම සහ බැටරියේ සේවා කාලය දීර්ඝ කිරීම.මායිම සහ වීදුරු එකලස් කිරීම අතර පරතරය සිලිකොන් වලින් පුරවා ඇත.මායිම් කෙළවරේ යතුරු සමඟ සම්බන්ධ වේ.
8, වෙල්ඩින් පර්යන්ත පෙට්ටිය: වෙනත් උපකරණ හෝ බැටරි සමඟ බැටරි සම්බන්ධතාවය පහසු කිරීම සඳහා එකලස් කිරීමේ පිටුපස ඊයම් පෙට්ටියක් වෑල්ඩින් කරයි.

9, අධි වෝල්ටීයතා පරීක්ෂණය: අධි වෝල්ටීයතා පරීක්ෂණය යනු සංරචක රාමුව සහ ඉලෙක්ට්‍රෝඩ ඊයම් අතර යොදන වෝල්ටීයතාවය, එහි වෝල්ටීයතා ප්‍රතිරෝධය සහ පරිවරණ ශක්තිය පරීක්ෂා කිරීම, කටුක ස්වාභාවික තත්වයන් යටතේ එකලස් කිරීම (අකුණු සැර වැදීම, ආදිය) හානි වීම වැළැක්වීම සඳහා ය.

10. සංරචක පරීක්ෂණය: පරීක්ෂණයේ අරමුණ වන්නේ බැටරියේ නිමැවුම් බලය ක්රමාංකනය කිරීම, එහි ප්රතිදාන ලක්ෂණ පරීක්ෂා කිරීම සහ සංරචකවල ගුණාත්මක ශ්රේණිය තීරණය කිරීමයි.